Euro Block produseres på en bærekraftig måte, både i et miljøperspektiv og i et livssyklusperspektiv, og produseres av restbetong.

Blokkene egner seg til bruk i små og store prosjekter, for både privat- og bedriftskunder.

Fordeler:

• Fleksibel løsning
• Brannsikker
• Robust
• Enkle å montere/demontere
• Kostnadseffektive

Helgeland Betong er behjelpelig med lasting på fabrikken, men kunden må selv stå for lasting på byggeplass.

Kontakt avdelingsleder, Vidar Røssvassbukt ved spørsmål eller bestilling:

+47 48 00 12 07
vr@helgelandferdigbetong.no

Utvikling

Kort forklart går prosedyren med testing av hulldekker med trykkpresse ut på å utsette hulldekkene for belastning i steg, som definert i gjeldende standard, inntil konstruksjonen brister. Det ble klart at for å kunne produsere nøyaktige og faktisk sammenlignbare resultater måtte prosessen automatiseres.

Vår analoge trykkpresse på Helgeland Betong ble av den grunn utstyrt med digital styring. Det ble utviklet en egen programvare for å håndtere styringsoppsett og lagring av resultater. Testriggen styres via egen styrekonsoll med integrert hydraulikkaggregat. Alle ønskelige innstillinger er nå bare noen få berøringsskjerm-trykk unna, og resultatene kan enkelt sendes ut digitalt som standardisert dokumentasjon.

Som første av sitt slag i landet ble vår digitale testbenk godkjent av Kontrollrådet.

Bidrag

Under utviklingen av det nye oppsettet har Helgeland Betong jobbet med en rekke aktører som hver har bistått med sin ekspertise.

• Til dette arbeidet har vi hatt god hjelp fra Multiconsult, som sammen med Magne Lysberg i Arcon har bidratt med selve styrkeberegningen til hulldekkene.
• Wiggo Brattland hos Helgeland Betong igangsatte prosjektet. Og ved å sette seg inn i hulldekkestandarden kunne Wiggo definere akkurat hva dataprogrammet skal utføre.
• Utviklingen av dataprogrammet som styrer trykkpressen er det Goodtech som har stått for.
• Miras AS  har levert hydraulikkstyringen.
• Justering og kontroll av de digitaliserte verdiene av det hydrauliske trykket ble utført av Siemens.
• Kontrollrådet har inspisert og godkjent selve konstruksjonen av trykkpressen. De har også klarert at det er samsvar mellom pressens oppgitte verdier og faktiske verdier.

Økt nytteverdi

I tiden fremover tror vi det blir mange som må teste sine hulldekker på nytt etter hvert som nye miljøkrav blir gjeldende. Og det er fortsatt få tilbydere av denne tjenesten ute i markedet. Med vår nye, automatiserte hulldekkepresse kan vi i Helgeland nå tilby effektiv, nøyaktig og prisgunstig testing av hulldekker for alle fabrikker og andre bransjeaktører som måtte ha behov.

Ikke nøl med å ta kontakt med oss ved behov, eller dersom du har spørsmål om tilbudet rundt testing av hulldekker her hos oss.

Avklaring

Etter mottatt bestilling avklares det et prosjekteringsgrunnlag. Tegninger fra arkitekt er ikke nok, fordi informasjon som jordtrykk, heistype og andre fagfelt må beregnes. Avklaringer gjøres på et felles møte. Her blir vi enige om datoer, fremdrift og videre samarbeid.

På møtet skapes en felles visjon for prosjektet. Helgeland Betong bruker dette som utgangspunkt for effektiv informasjonsflyt videre.

Grundig planlegging og oversikt

Etter avklaringsmøte lager Helgeland Betongs konstruktør en modell av bygget. Modellen deler opp bygget i elementer, og overføres til 3D-programmet, Impact. Programmet er spesialtilpasset prefabrikerte betongelementer.

Rapporter om materialer, betongelementer og armering plottes inn i programmet. Impact gir oss oversikt over alle ledd i byggeprosjektet, og sikrer tidsplan og eksakt materialbruk fra design til montasje. Programmet vil også påpeke eventuelle feil og motarbeider misforståelser.

Prosjektleder for ECOnordland, Rune-Andre Eliseussen.

Eksempel: Petter Engens gate

For totalentreprenør, ECOnordland leverte vi betongelementer til bolig i Petter Engens gate i Bodø. Sammen med montøren på prosjektet, Ovik, utarbeidet vi en montasjeplan i Impact. Her definerte vi rekkefølgen på videre fremdrift, slik at produksjon og leveranse var tilpasset etterspørsel på byggeplassen. Sagt på en annen måte: Betongelementene ankom dit de skulle monteres til riktig tidspunkt.

Visualisering gjorde det også enklere for prosjektleder. Han kunne vite nøyaktig hvordan fremdriften ville se ut. Dette gjorde det lett å vurdere hvor kranen burde stilles, hvor elementer og utstyr skulle lagres, og hvordan det kunne tilrettelegges for transport og generell manøvrering.

Etter ca. 3 uker mottar produksjonen 3D- og 2D-tegninger med teknisk informasjon. Visualiseringen gjør det enkelt å forstå monteringen i forhold til fundament og andre betongelementer. Helgeland Betong bestiller deretter nødvendige varer til produksjonen. Standard innkjøpsgods har vi på lager, men innstøpningsgods, sveiseplater, armering og kassetter må ofte spesialbestilles. Vi bestiller mange kortreiste varer, noe som bidrar til at vi kan levere klasse A miljøbetong med ferdig miljøregnskap.

Helgeland Betong har inkorporert produksjonen i Impact-programmet. Planlagte elementer fordeles på ulike stasjoner og formingsutstyr i produksjonshallen. Om det skjer noe uforventet, som stopper hele eller deler av prosjektet, forskyves alt automatisk. Produksjon, transport og mottaker blir oppmerksom på endringer, og alt kan følges direkte i Impact av alle parter.

Fra fabrikk til byggeplass

Nå begynner produksjonen. Utlærte fagfolk sørger for kvalitet og presisjon i arbeidet. Overflatene bearbeides og produktene gjøres klar til lasting.

Hvordan lassene organiseres regnes også ut i Impact. Dette påvirkes av montasjerekkefølgen, lagringsplass og transportkapasitet. Helgeland Betong sørger for at elementene kan hentes av transportør på egen hånd, til alle døgnets tider.

Printen på elementene er skrevet ut fra Impact. Dette er unike koder som skannes med mobiltelefon på ulike stadier, sånn at prosessen oppdateres kontinuerlig. Ganske likt hvordan du kan spore pakker du har bestilt på Internett. Kodene skannes når de løftes ut av forma, settes på lager, hentes, leveres og monteres. Modellen i Impact, som aktører enkelt følger med Impact-appen, oppdateres fortløpende med fargekoder.

(Helgeland Betong estimerer ca. 3 uker mellom produksjon- og montasjestart.)

Som i produksjonen vil hendelser på byggeplass også kunne påvirke fremdriften. Med enkel dialog oppdaterer vi montasjeplanen i Impact, sånn at arbeidet går smidig. For eksempel om noe må utsettes. Da blir alle involverte parter gjort oppmerksom, og produksjon og transport kan tilpasse seg.

På Petter Engen-prosjektet var Ovik ikke bare leverandør, men stod også for montering. Entreprenøren sørget for ryddighet og kontroll på byggeplass, som sparer tid for alle på byggeplassen. Om alt går etter planen monterer et montasjelag ca. 7-8 betongelementer om dagen.

Tips til byggeplass:

• Tomta må være kjørefast og tåle belastningen av tung transport og lagring.
• Kran må ha strategisk oppstillingsplass.
• Betongelementer må ha fast og sikker avlossingsplass.
• Bruk av pinnebukker, kassetter eller bukker til hulldekker må planlegges.

Komplett leveranseplan

Et byggeprosjekt kan både over- og undervurderes. På noen måter er arbeidet enkelt, men det forutsetter kompetente fagfolk, gode rutiner og kommunikasjonsflyt. Dette er viktige grunner til at Helgeland Betong velger å satse på kvalitet og utvikling av hele tjenesteforløpet. Slik kan vi være en presis og pålitelig aktør, som viser fleksibilitet i samarbeidet.

Vi håper du har fått litt bedre innsyn i hvordan du kan samarbeide med oss. Kontakt oss gjerne om du har flere spørsmål eller ønsker å snakke om ditt prosjekt.

En «EPD» er et dokument om miljøprestasjonen til et produkt, komponent eller tjeneste. For å vite hvordan et bygg vil påvirke miljøet må beslutningstakere vurdere de ulike produktene som skal brukes i konstruksjonen. EPD gjør valget enkelt. EPD baserer seg på internasjonale standarder og verifiseres av en uavhengig tredjepart. Litt som informasjon om næringsinnhold på matvarer. I Norge er det epd-norge som verifiserer byggematerialer.

Se filmen for en kort innføring i EPD.

I malene som tegner opp Norge skal det ikke være mulig å tilby lavkarbonbetong klasse B og A så langt nord. Men vi i Helgeland Betong strekker oss litt lenger. Tidlig i 2020 kunne vi stolt produsere og levere både klasse B og klasse A.

• Vi henter sand fra Altermarka.
• Stein får vi fra Helgeland Pukkverk i Austvika.
• Silika er et biprodukt fra Elkem Rana i Mo Industripark.
• Sementen finnes i Norcemsiloen på Toraneskaia.

Samarbeidet med lokale aktører har vært veldig viktig i vårt møte med nye miljøutfordringer. Et annet tiltak er overgangen til elektrisk kraft i produksjonen, fremfor diesel. Hele strømforbruket styres med et fullverdig strømstyringsprogram. Vi tidsinnstillinger energikilder, kontrollerer vannforbruket og justerer effekten kontinuerlig. Dette har resultert i en årlig besparelse i strømforbruket på over 10%. Betraktelig, når en bruker ca. 2 millioner kwh. Vi har en varmepumpe som henter varme fra 4 000 meter med rør i Ranelva. Dette hjelper også på energibruken, ettersom varmen hjelper med oppvarming av vann og gulv.

Helgeland Betong produserer både Euro Block og sperrestein av restbetong. Samtidig har vi innført økonomisk gebyr på restbetong fra kjøpere. Dette har gjort kundene flinkere til å bestille korrekte mengder betong. Vi selger mindre, men slipper å destruere. Dette sparer både betong og miljø.

Blanderiet

I nyere tid har Helgeland Betong gjort en rekke tiltak for å tilfredsstille kunders krav til betong. Hos oss får du betongen slik du har beskrevet den, på alle lass, til riktig pris og riktig tid. Mye av det som gjør betongen miljøvennlig, av høy kvalitet og lav på pris, skjer på blanderiet.

På blanderiet har vi økt stabiliteten på tilslaget, forbedret mengdekapasiteten i kaldt vinterklima, effektivisert det elektriske forbruket og modifisert produksjonssystemet. Vi lagrer stein og sand under tak, bruker nye varmtvannstanker og en varmepumpe. Vi bruker mer elektrisk strøm fremfor diesel, og har et nytt produksjons- og strømstyringssystem.

Blanderiet har en 2,25 m³ blander som kan produsere 35 m³ vanlig betong i timen i snitt. Vi kan produsere 24/7, i alle temperaturer, året rundt.

Sagt med andre ord: Vi leverer, alltid!

Les hva RanaBlad skrev om miljøregnskapet vårt.
NB: Krever abonnement.

Å være kunde hos Helgeland Betong skal være enkelt. Vi forstår at du trenger stabilitet i leveringen, effektivitet, klar informasjon om produktet og produksjonen.

Helgeland Betong følger med på den digitale utviklingen i industrien. Med 3D-programmet Impact, kan flere aktører følge hele byggeprosessen fortløpende. Vi kan modellere hele bygget, samle data om prefabrikkerte betongelementer og hente ut rapporter og tegninger.

Dette lar deg ta presise avgjørelser, visualisere arbeidet, jobbe effektivt og unngå misforståelser. Her er en kort video som forklarer hvordan programmet fungerer:

Helgeland Betong ønsker å fortsette som ledende i utviklingen av industrien. Vi har nylig gjennomført spennende FoU forskning og ser på muligheter til å bruke slaggen fra Mo Industripark i betongen vår. Her gjenstår det mye forskning, men vi ser store muligheter for både betongen og regionen i tiden fremover.

Her er litt aktuell forskning:

• En vill idé kan bli til miljøvennlig betong
• Millioner til gjenvinning av betong
• Betongen er så sterk fordi den er så svak
• Vi må bruke mer kortreist stein til bygging av vei og bane

Selv har vi utviklet spesialresepter på betongen som reduserer CO2-verdiene. Disse reseptene er utprøvd i forbindelse med utvidelsen av Nasjonalbiblioteket med stor suksess. Vi er med på laget for å kunne halvere CO2-regnskapet til NBR fra forrige byggetrinn.

Helgeland Betong er opptatt å bruke moderne verktøy for å sørge for presisjon i alle faser av samarbeidet. Målet er å gjøre opplevelsen enkel og informasjon tilgjengelig.

Transportøren vår, Polartrans har nylig investert i nye betongbiler med Euro 6 motorer. Ny studie viser at dieselmotorer som møter Euro 6d-TEMP-standarden faktisk absorberer svevestøv fra luften.

Ved bruk av vårt nye produksjonsprogram planlegges oppstart av betongproduksjonen før betongbilen ankommer blanderiet. Samtidig sender systemet en automatisk varsling om at bilen er på vei. Dette medfører mindre tomgangskjøring og effektiviserer hele oppdraget.

Litt om kapasiteten vår

• Lageret fylles med 18000 tonn sand før vinteren
• 6000 tonn sand lagres under tak.
• Singellager på 1800 tonn.
• Kjemitanker på 10000 liter.
• 12500 liter varmtvann.